通过设备改造实现能源管理的实践！

有关能源管理，越来越多的企业开始重视起来并积极落实，有关企业也提出了通过设备改造实现能源管理的方法。下面我们一起来看一下该方法的具体实践。

1.台车电阻炉的改造

车间在用的台车电阻炉原来均为保温砖质结构，功率为600kW，是车间较大的用能设备。车间对电阻炉进行改造，将原来的砖质结构改为纤维棉结构，对加热元件进行重新布置；对台车电阻炉的炉门加装密封夹紧装置，使炉体密封性进一步提高。通过两次改造，台车炉炉温均匀性较以前提高了2～3℃，尤其是炉门处，较原来提高了5℃，满足了工艺需要，同时降低了炉门处能源的无效损失，提高了能源的有效利用率。

2.井式电阻炉的改造

车间在用的井式电阻炉一台承担毛坯零件淬火工序，另一台承担淬火后的回火工序。淬火炉一般使用温度为800～930℃，长期高温使用，使加热元件损坏频次增多，炉盖密封性也受到损坏，加之原来的炉盖升降机构存在缺陷，在使用过程中噪声大、传动不平稳，车间针对这些情况，对设备进行了改造，重新更换了保温元件、加热元件，对炉盖的起升机构进行了改造。通过改造不仅降低了安全隐患，还增加了炉子的密封性，降低了能源消耗。

3.箱式多用炉的改造

箱式多用炉承担着各种零件的淬火及渗碳淬火工序，是车间重要的生产设备。经过长期使用后，存在保温效果不良的情况，车间联系专业厂家，对该设备进行改造升级，保温结构进行重砌，使用优质的高铝砖，内部的各类损耗元件进行加固、重做。经过改造后，设备保温效果明显提升，能源有效利用率有了明显改善。

4.底装料多用炉的改造

底装料多用炉在使用过程中存在着一定的缺陷，例如该设备为底部尾气燃烧，导致主炉内的马弗罐极易变形，该设备的主炉随工件进行转移，在转移过程中极易造成加热元件损坏，主炉设备已出现松散的现象，保温结构也出现了损坏，导致炉顶及表面温升超出标准的要求，严重影响着车间的生产及节能。经专业厂家对该设备进行改造，将易变形的马弗罐更换为由一块钢板卷焊而成，将炉顶的保温结构进行加固，主炉整体结构进行加固，对尾气燃烧部位进行调整，既满足工艺需要，又可很好地节能。通过改造，该设备的均匀性较改造前有了明显提高，升温效率较原来提高了10%，不仅为车间增加了产量，做到连续生产，而且也降低了设备的能源消耗。

5.小回火炉控制方式的改造

车间在用的小回火炉，功率为36kW，原来的控温方式为电子电位差计控制，使用时操作者调整参数易造成误操作，且故障率高，控温效果不佳，给生产和设备的使用带来了很大影响。车间经过论证，将该设备改造为PID仪表控制，操作者除调整温度外，其余参数均不能进行设置，采用无纸记录仪进行过程数据记录，减少了人为因素的影响。改造后，仪表故障率降低，操作简单，提高了生产进度，减少了返工零件，提升了能源有效利用率。

可以看出，企业通过设备改造，提高了能源利用率，实现了节能降耗，能源管理工作进一步加强。实践证明了通过设备改造实现能源管理的可行性。